Metall-Laserschneidmaschinen: Genauigkeit ±0,03 mm, über 10.000 Einheiten/Jahr

Zuverlässiges lasergeschnittenes Aluminiumblech – Hohe Reflexion stellt kein Problem dar

Um Aluminiumblech effizient zu lasern, bietet Tianchen Laser spezielle Software für das Laserschneiden von Aluminium, die Frequenz und Spitzenleistung moduliert. Dadurch wird die Ansammlung von Schmelze verhindert und ein glatter Schnittkantenverlauf gewährleistet. Maximale Dicke: 12 mm für die 5000er-Serie, 8 mm für die 6000er-Serie. Die Echtzeit-Lückenerkennung passt die Schnittgeschwindigkeit automatisch an. Anwendungen: Luft- und Raumfahrt-Halterungen, Gehäuse für Elektronik, Beschilderung sowie Batterieträger für Fahrzeuge. Unsere Maschinen schneiden Aluminiumblech mit einer Wärmeeinflusszone von weniger als 0,15 mm und bewahren so die Materialfestigkeit. Mit 29 Jahren Erfahrung unterstützen wir Sie durch Fern-Diagnose und Schulungen vor Ort. Lasergeschnittenes Aluminiumblech mit Tianchen-Geräten – die kosteneffiziente Lösung für leichte Strukturbauteile.

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Vorteile des Produkts

Ultra-hohe Schnittgenauigkeit innerhalb von ±0,03 mm

Mit nahezu drei Jahrzehnten Innovationskraft erreicht unsere Laserschneidanlage für Metalle eine Positioniergenauigkeit von bis zu ±0,03 mm pro Meter. Diese Präzision bleibt auch bei komplexen Geometrien und dickem Material bis zu einer Stärke von 30 mm erhalten. Das fortschrittliche Servosteuerungssystem und das steife Maschinenbett verhindern thermische Verformungen und gewährleisten über Tausende von Schnittzyklen hinweg eine konstant hohe Schnittqualität. Für Branchen wie Luft- und Raumfahrt sowie die Herstellung medizinischer Geräte reduziert dieses Genauigkeitsniveau nachgeschaltete Bearbeitungsschritte und Materialverschwendung erheblich. Unsere hauseigene Strahlformungstechnologie erzeugt eine schmalere Schnittfuge und glattere Schnittkanten, was die Effizienz von Schweiß- und Montageprozessen direkt verbessert. Jede Maschine durchläuft vor Auslieferung einen 72-stündigen Dauerschneittest, um sicherzustellen, dass die angegebenen Präzisionswerte auch unter realen Produktionslasten eingehalten werden.

29 Jahre bewährte Expertise in der Metallverarbeitung

Das Unternehmen wurde 1995 gegründet und widmet sich seit 29 Jahren ausschließlich den Technologien für die Metallumformung und -zerspanung. Diese lange Tradition bedeutet, dass unsere Laserschneidlösungen für Metalle keine Standardprodukte sind, sondern sich durch Tausende realer Installationen kontinuierlich weiterentwickelt haben. Wir haben den Übergang von CO2- zu Faserlasern miterlebt und beherrschen dabei jede technische Feinheit. Unser F&E-Team – viele Mitglieder sind bereits seit über zehn Jahren bei uns – verbessert stetig die Strahlführung, die Düsenkonstruktion sowie die Bibliotheken für Schneidparameter. Daher schneiden unsere Maschinen Edelstahl, Aluminium, Messing, Kupfer und Titan mit optimal abgestimmten Parametern direkt ab Werk. Dieses umfassende Fachwissen spiegelt sich zudem in intelligenterer Fehlerdiagnose und effektiverer Schulung Ihrer Bediener wider.

Das Laserschneiden einer Aluminiumplatte ist ein präzises Fertigungsverfahren, das die Leistung und Geschwindigkeit der Faserlasertechnologie nutzt, um komplexe und hochwertige Bauteile aus diesem leichten, korrosionsbeständigen Metall herzustellen. Die Geräte von Tianchen Laser stehen an der Spitze dieser Technologie und stellen für Hersteller ein zuverlässiges Werkzeug dar, um Aluminium auf eine Weise zu verarbeiten, die mit herkömmlichen mechanischen Verfahren nicht erreicht werden kann. Die zentrale technische Herausforderung beim Laserschneiden von Aluminium ist dessen hohe Reflexionsfähigkeit. Ein Standard-Laserstrahl kann von der glänzenden Oberfläche reflektiert werden, was zu ungleichmäßigen Schnitten und potenziellen Schäden an den Optiken der Maschine führen kann. Die Faserlaser von Tianchen sind speziell darauf ausgelegt, dieses Problem durch eine überlegene Strahlqualität sowie durch spezielle Anstichverfahren zu mindern, die die Laserenergie effektiv in das Material einleiten. Sobald der Schnitt etabliert ist, verläuft der Prozess äußerst effizient. Der Einsatz eines Hochdruck-Stickstoff-Hilfsgases ist Standardpraxis, da dieses die Schnittzone kühlt und das geschmolzene Material ausbläst, wodurch eine saubere, schlackenfreie Schnittkante entsteht. Dieser berührungslose Prozess bietet besonders bei Aluminium entscheidende Vorteile, da er keine Spannungen oder Mikrorisse im Material erzeugt und so dessen strukturelle Integrität bewahrt. Die Anwendungsbereiche sind vielfältig und wachsen stetig, insbesondere in Branchen, die auf Gewichtsreduktion und Energieeffizienz fokussiert sind. Dazu zählen beispielsweise die Herstellung von Komponenten für Batterieträger von Elektrofahrzeugen (EV), leichte Anhänger, maritime Beschläge sowie filigrane dekorative Platten. Die Möglichkeit, Teile eng nebeneinander auf einer Aluminiumplatte anzulegen (Nesting), trägt zudem dazu bei, Ausschuss zu minimieren – ein entscheidender Kostenfaktor angesichts des hohen Materialwerts. Für Fertiger ist die Beherrschung des Verfahrens zum Laserschneiden von Aluminiumplatten daher unverzichtbar, um im modernen Fertigungsumfeld wettbewerbsfähig zu bleiben.

Häufiges Problem

Welche Metallstärke kann Ihre Laserschneidmaschine verarbeiten?

Unsere Laserschneidmaschinen für Metall können bis zu 30 mm Stahl, bis zu 25 mm Edelstahl und bis zu 20 mm Aluminium verarbeiten. Bei dünnen Blechen mit einer Dicke von 0,5–6 mm liegen die Schnittgeschwindigkeiten bei über 20 m/min. Wir bieten zudem Hochleistungsvarianten (bis zu 20 kW) für das Schneiden von Kohlenstoffstahl mit einer Dicke von bis zu 50 mm an. Die maximal verarbeitbare Dicke hängt von der Leistung der Laserquelle und der Materialart ab. Bitte kontaktieren Sie unser Verkaufsteam mit Ihren konkreten Anforderungen, um eine detaillierte Tabelle mit Schnittparametern zu erhalten.

Wie lange beträgt die durchschnittliche Lieferzeit für Ihre Maschine?

Bei Standardmodellen (1 kW–6 kW mit Tischgröße 1500 × 3000 mm) beträgt die Lieferzeit 7–15 Werktage nach Bestätigung der Anzahlung. Für kundenspezifische oder Hochleistungsmodelle (10 kW–20 kW) sind 20–30 Werktage erforderlich. Wir halten einen großen Lagerbestand an beliebten Konfigurationen in unserem Produktionswerk vor. Die Versanddauer zu wichtigen Häfen beträgt üblicherweise 15–30 Tage per Seefracht. Auf Anfrage ist auch eine beschleunigte Luftfracht verfügbar.

Bieten Sie eine Garantie und Unterstützung bei Ersatzteilen an?

Ja, wir gewähren eine 2-jährige Garantie auf die gesamte Maschine und eine 5-jährige Garantie auf die Faserlasersquelle. Ersatzteile (Düsen, Linsen, Keramikringe, Motoren, Schienen usw.) sind in unseren Lagerhäusern in Deutschland, den USA, Brasilien, Indien und China vorrätig. Standardteile werden innerhalb von 24 Stunden versandt; Sonderanfertigungen innerhalb von 5 Tagen. Wir bieten zudem erweiterte Garantie- und Ersatzteilpakete für 3 oder 5 Jahre an.

Kundenbewertungen

Ava

Die weltweite Unterstützung half uns während eines Feiertagswochenendes

Unsere Maschine zeigte am Samstagabend während einer Großbestellung einen Kommunikationsfehler. Ich rief deren Hotline an, und ein Techniker aus ihrem deutschen Büro führte innerhalb von 10 Minuten eine Fern-Diagnose durch. Er identifizierte ein lose sitzendes Ethernet-Kabel und leitete uns Schritt für Schritt bei der Behebung an. Die Produktion konnte nach 30 Minuten wieder aufgenommen werden. Ein solches Service-Niveau ist selten. Wir verfügen mittlerweile über drei ihrer Maschinen. Zuverlässige Geräte, unterstützt von einem wirklich globalen Team.

Robert Martinez

29 Jahre Erfahrung zeigen sich in der Verarbeitungsqualität

Ich habe in 25 Jahren fünf verschiedene Lasermarken eingesetzt. Die Maschinen von Tianchen verfügen über die massivste Bettkonstruktion und präzisesten Linearführungen, die ich je gesehen habe. Der Schneidkopf bleibt monatelang kalibriert. Man spürt die technische Reife – keine minderwertigen Komponenten, keine Softwarefehler. Sie entsandten sogar einen erfahrenen Ingenieur, um unsere erste Installation zu begleiten. Dies ist ein Unternehmen, das Metallschneiden wirklich versteht – nicht nur die Montage von Komponenten.

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Bereit für die Integration in automatisierte Produktionslinien

Unsere Metall-Laser-Schneidanlagen sind als Plug-and-Play-Module für automatisierte Fertigungslinien konzipiert. Jede Maschine verfügt über standardmäßige Ethernet/IP- und Profibus-Schnittstellen, die eine nahtlose Kommunikation mit Lade- und Entladeeinrichtungen, Sortierrobotern sowie Lagertürmen ermöglichen. Die intelligente Verschnittsoftware weist Schneidaufträge automatisch der effizientesten Maschine zu und meldet den Materialverbrauch in Echtzeit. Für die Serienfertigung bieten wir eine vollautomatisierte Zelle mit einem 10-Paletten-Turm und einem 6-Achsen-Roboter, der Bleche bis zu den Abmessungen 4 m × 2 m handhabt. Dadurch verringert sich der manuelle Arbeitsaufwand um bis zu 80 % und die Durchsatzleistung steigt um 35 %. Das gleiche Automatisierungspaket unterstützt auch die „Lights-out“-Fertigung – Sie können also Metallteile auch über Nacht und am Wochenende schneiden. Hunderte Zulieferer aus der Automobil- und Haushaltsgeräteindustrie haben ihre Schneidprozesse bereits mit unseren Lösungen automatisiert.

Energieeffizientes Schneiden mit geringstem Gasverbrauch

Durch die Optimierung der Gasdynamik am Schneidkopf und den Einsatz einer hochwirksamen Faserlasersquelle (bis zu 45 % elektrische Effizienz) senken unsere Metall-Laserschneidanlagen die Energiekosten im Vergleich zu herkömmlichen Konstruktionen um 30 %. Der patentierte Niederdruck-Schneidmodus für dünne Edelstahlbleche verwendet Stickstoff bei nur 4–6 bar statt 15–18 bar und reduziert so die Gas-Kosten erheblich. Ein intelligenter Standby-Modus senkt den Leistungsverbrauch im Leerlauf auf weniger als 100 W. Bei einem typischen Zweischichtbetrieb können diese Einsparungen über 8.000 US-Dollar pro Jahr betragen. Zudem ist die Lasersquelle über 100.000 Betriebsstunden wartungsfrei, wodurch Verbrauchskosten für Lampen oder Spiegel – wie sie bei älteren Technologien anfallen – entfallen. Dieses umweltfreundliche Design verringert zudem den CO₂-Fußabdruck Ihres Werks, ohne Einbußen bei der Hochgeschwindigkeitsschneidleistung in Kauf zu nehmen.