산업용 레이저 용접기 | 초고속, 정밀성 및 투자 수익률(ROI)

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산업용 금속 용접을 위한 고에너지 밀도를 갖춘 신뢰성 높은 파이버 용접기

당사의 파이버 용접기는 첨단 파이버 레이저 기술을 채택하여 높은 에너지 밀도와 50–100mm/s의 용접 속도를 특징으로 합니다. 다양한 금속 용접 작업에 적합하도록 견고한 구조, 간편한 조작성 및 일관된 성능을 갖추고 있습니다. 연간 생산 능력이 10,000대 이상으로, 전 세계적으로 신속한 납품과 맞춤형 솔루션을 제공하며, 농업 기계, 중장비, 금속 가공 산업 등에 적용 가능합니다.
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제품의 장점

산업용 등급 광섬유 레이저 소스를 통해 다양한 금속 합금에 대해 깊은 침투력과 고속 용접을 보장

첨단 광섬유 레이저 기술을 활용한 이 장비들은 좁은 열영향 영역(HAZ)에서 깊은 침투를 가능하게 하는 높은 전력 밀도를 제공하여 열 왜곡을 극적으로 줄이고 후공정 요구 사항을 크게 감소시킵니다. 얇은 재료의 경우 최대 분당 10미터의 용접 속도를 달성하면서도 알루미늄 및 구리와 같은 반사성 금속에서도 용접 품질을 유지합니다. 광전 변환 효율은 30%를 초과하여 대량 생산 시 에너지 소비를 낮춥니다. 장수명 다이오드 펌프 방식의 레이저 소스는 수만 시간에 걸쳐 안정적인 출력 전력을 보장하므로, 기존 램프 또는 결정체 교체로 인한 가동 중단을 완전히 제거합니다. 이러한 견고한 성능은 자동차 부품, 배터리 트레이, 정밀 의료기기 하우징 등 신뢰성과 반복성이 절대적으로 요구되는 산업 분야에서 일관된 이음매 품질을 확보하는 데 필수적입니다.

원격 용접 및 고처리량 응용 분야를 위한 갈바노미터 스캐너 옵션을 갖춘 우수한 빔 전달 성능

옵션으로 제공되는 2D 및 3D 갈바노미터 스캐닝 헤드는 빔의 위치를 조정하기 위해 고속으로 기울어지는 거울을 활용하여 물리적 헤드 이동을 제거하고, 용접 지점 간 유휴 시간을 최대 80%까지 단축합니다. 이 원격 용접 기술은 자동차 시트 프레임 또는 열교환기 플레이트와 같은 대형 부품에 분당 수백 개의 스티치 용접을 수행할 수 있습니다. 스캔 영역은 최대 200mm × 200mm를 커버하며, 소프트웨어가 광학 경로 변화를 보정하여 일관된 스폿 크기와 초점 깊이를 유지합니다. 이 기술은 전기 모터 스테이터 내 구리 해어핀(hairpin) 용접에 특히 효과적이며, 최소한의 스패터(spatter) 발생으로 인해 전기적 단락을 방지합니다. 높은 처리량 능력은 타이트한 타크타임(takt time) 제약 하에서 제조 투자수익률(ROI)을 직접적으로 향상시켜 대량 생산 환경에 이상적입니다.

관련 제품

톈천 레이저(Tianchen Laser)의 파이버 용접기는 파이버 레이저 기술을 기반으로 한 첨단 용접 장비로, 고품질 빔, 높은 전광 변환 효율, 안정적인 성능, 낮은 유지보수 비용 등의 장점을 통합하여 현대 산업 분야의 정밀 용접 및 고효율 용접을 위한 고품질 솔루션입니다. 파이버 레이저는 파이버 용접기의 핵심 구성 요소로서 긴 수명을 자랑하며, 주요 부품의 수명은 최대 10만 시간에 달해 고객의 장비 교체 비용과 가동 중단 시간을 크게 절감하고, 산업 생산 라인에서의 장기 지속적 가동에 더욱 적합합니다. 기존 YAG 레이저 용접기 및 아르곤 아크 용접 장비와 비교할 때 당사의 파이버 용접기는 레이저 집광점이 더욱 집중되어 열영향 영역(Heat-Affected Zone)이 작고, 다양한 금속 재료를 용접할 때 더 높은 용접 정밀도와 우수한 용접 형성 품질을 실현할 수 있습니다. 특히 얇은 금속 부품, 정밀 부품, 그리고 변형이 쉬운 재료에 대해 뚜렷한 기술적 우위를 보입니다. 이 장비는 전자정보, 3C 전자제품, 자동차 부품, 하드웨어 공구, 의료기기, 신에너지 등 다양한 분야에 광범위하게 적용되고 있습니다. 3C 전자제품 산업에서는 휴대폰 케이스, 배터리 커넥터, 센서 부품 등 정밀 부품의 용접에 사용되며, 빠른 용접 속도와 높은 양산률을 통해 전자산업이 요구하는 고정밀·고효율 가공 조건을 충족합니다. 신에너지 산업에서는 리튬 이온 배터리 케이스, 극판, 버스바 등 용접에 적합하여 배터리 부품의 기밀성과 구조적 안정성을 확보하고, 신에너지 배터리 생산 라인의 자동화를 지원합니다. 하드웨어 가공 산업에서는 다양한 하드웨어 액세서리의 고효율 용접을 실현하여 생산 효율과 제품 품질을 향상시킬 수 있습니다. 당사의 파이버 용접기는 사용자 친화적인 운영 인터페이스와 간편하고 직관적인 조정 기능을 갖추고 있으며, 스폿 용접, 연속 용접, 오버랩 용접, 실링 용접 등 다양한 용접 모드를 유연하게 전환할 수 있어 다변화된 가공 수요에 대응합니다. 당사는 강력한 R&D 역량과 대규모 스마트 제조 능력을 바탕으로 파이버 용접기 제품의 성능을 지속적으로 최적화하고, 장비의 안정성 및 적용 범위를 개선함으로써 고객에게 고효율·저비용의 파이버 용접 장비와 전문 기술 지원을 제공하여 고객사의 용접 가공 효율 및 제품 품질 향상을 돕고 있습니다.

일반적인 문제

산업용 레이저 용접기의 일반적인 정비 주기는 어떻게 되나요?

정기 정비는 주로 용접 헤드의 보호 유리창을 청소하고, 주간 단위로 냉각수 레벨 및 전도도를 점검하는 것을 포함합니다. 파이버 레이저의 경우 램프나 결정체 교체가 필요하지 않습니다. 냉각 시스템 필터는 6개월마다 교체해야 합니다. 공기 필터와 광학계 정렬 점검을 위한 주요 정비는 12~18개월 또는 누적 운전 시간 8,000시간마다 실시하는 것이 권장됩니다. 이 시스템은 예방 정비 작업을 위한 경고 기능을 포함합니다.
레이저 용접은 구리 및 알루미늄 버스바 결합, 배터리 탭을 단자에 용접하는 작업, 그리고 프리즘형 또는 원통형 셀 케이싱 밀봉 등에 필수적입니다. 낮은 열 입력량으로 인해 민감한 내부 배터리 화학 물질 및 분리막 필름 손상을 방지할 수 있습니다. 고속 리모트 스캐너 용접은 배터리 팩당 수천 개에 달하는 접합을 요구되는 사이클 타임 내에 완료하여, 낮은 전기 저항과 장기적인 팩 신뢰성을 보장합니다.
출력 수준 선택은 재료의 종류와 두께를 기준으로 합니다. 일반적인 판금 가공(최대 3mm 강판)의 경우 1000W~1500W가 충분합니다. 구조 부재의 심입 용접 또는 대량 알루미늄 용접에는 2000W~3000W가 권장됩니다. EV 응용 분야에서의 구리 용접의 경우, 조정 가능한 빔 모드를 갖춘 1500W가 이상적입니다. 애플리케이션 엔지니어는 고객이 제공한 재료로 시험 가공을 수행하여 최적의 출력 설정을 확인합니다.

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현대 제조업의 빠르게 변화하는 환경에서, 생산 효율성은 기업의 경쟁력을 직접적으로 결정합니다. 자동차 제조, 중장비, 건설과 같은 산업이 계속 진화함에 따라, 고성능을 요구하는 니즈는 날로 증가하고 있습니다.
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고객 리뷰

마이클 오릴리
로봇 레이저 용접 셀이 당사의 구리 버스바 기공 문제를 해결했습니다

스위치기어용 두꺼운 구리 버스바 용접은 저항 용접으로는 악몽과 같았습니다. 흔들림 기능(wobble function)을 갖춘 레이저 장치를 도입한 후, 이전에 발생하던 기공(porosity) 문제의 99%가 해소되었습니다. 당사의 Fanuc 로봇과의 통합은 간단했으며, 개방형 통신 프로토콜(open communication protocol) 덕분에 입출력(I/O) 매핑도 용이했습니다. 현재 당사의 전기 전도성 시험 결과는 업계 최고 수준입니다.

토마스 클라크
아르곤 가스 소비량 및 용접 연기의 상당한 감소

기존의 MIG 로봇에 비해 레이저는 훨씬 더 미세한 보호 가스 유량을 사용하며, 연기와 튀는 스패터가 약 80% 감소합니다. 공기 정화 시스템의 부담도 크게 줄었고, 작업자들은 워크베이 내 공기 질이 훨씬 개선되었다고 보고합니다. 또한, 대형 변압기 방식 용접기 대비 냉각장치(차일러)의 에너지 절감 효과는 월간 전기요금 청구서에서도 명확히 확인할 수 있습니다.

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내구성 있는 구조 및 1995년에 설립된 지능형 장비 기지에서 비롯된 엄격한 제조 기준

내구성 있는 구조 및 1995년에 설립된 지능형 장비 기지에서 비롯된 엄격한 제조 기준

구조적 완전성은 갠트리 및 기계 베드를 내구성이 뛰어난 주철 또는 응력 제거 처리된 용접 강재로 제작함으로써 수십 년간의 엔지니어링 개선을 반영합니다. 이를 통해 연속적인 다중 교대 운영 중 마이크론 수준의 정밀도를 유지하기에 필수적인 열적으로 안정적이며 진동을 흡수하는 기반을 제공합니다. 조립 과정에서는 엄격한 통계적 공정 관리(SPC)가 적용되어 스마트 제조 기지에서 부품 품질을 보장합니다. 핵심 광학 부품은 산업용 먼지, 습기 및 유해 가스로부터 보호하기 위해 밀폐되고 가압된 캐비닛 내부에 배치됩니다. 대형 산업용 냉각 시스템은 장시간 운전 중 열 드리프트를 방지하기 위해 이중화된 안전 장치를 갖추고 있습니다. 이러한 견고한 하드웨어 엔지니어링은 엄격한 생산 환경에서도 견딜 수 있도록 설계되었으며, 전 세계 100여 개국에 걸쳐 도입되어 혹독한 공장 조건 하에서도 장기적인 신뢰성과 안정적인 성능을 보장합니다.
전 세계 100여 개국을 아우르는 종합 글로벌 서비스 네트워크 및 애플리케이션 지원

전 세계 100여 개국을 아우르는 종합 글로벌 서비스 네트워크 및 애플리케이션 지원

100개 이상의 국가에 진출해 있는 만큼, 지원 인프라는 광범위하고 신속하게 대응합니다. 애플리케이션 엔지니어는 고객사에서 제공한 CAD 모델 및 재료 시료를 활용해 구매 전 최적의 용접 전략을 추천하기 위한 타당성 분석을 수행합니다. 설치 후에는 원격 기계 접속을 통해 이동 시간 지연 없이 즉각적인 진단 검토 및 파라미터 조정이 가능합니다. 글로벌 물류 네트워크는 독점 소모품의 신속한 납품을 보장하여 평균 복구 시간(MTTR)을 최소화합니다. 현지화된 교육 프로그램을 통해 운영자의 안전 절차 준수 능력 및 고급 프로그래밍 기능 숙련도가 인증됩니다. 이러한 고객 중심 접근 방식은 첨단 자본 장비 도입과 관련된 위험을 완화하고, 레이저 용접기의 전체 운영 수명 주기 동안 최고 수준의 생산성을 유지할 수 있도록 하며, 신뢰할 수 있는 국제 네트워크에 의해 뒷받침됩니다.
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