産業用レーザー切断機 | 年間10,000台以上

パイプレーザー切断は、円筒形断面（標準パイプ：NPS 1/2″～12″、厚肉パイプ：Sch. 40～XXS、大径パイプ：外径最大600mm）に特化したチューブ加工の一分野です。回転チャックと最大45度まで傾斜可能なレーザーヘッドを用いることで、1回のクランプ操作で穴、スロット、端面形状、およびテーパー（ベベル）を一括して切断でき、複数回の取扱工程を不要にします。パイプライン製造会社における事例では、6インチSch. 40炭素鋼パイプのレーザー切断により、組立前の準備時間（フィットアップタイム）が70％短縮されました。各パイプ端部に37.5度のベベルと2つのアライメント穴を90秒で加工できたのに対し、バンドソーとベベル加工機を用いた従来法では5分を要していました。構造用鋼材業界のケーススタディでは、スタジアム屋根用に500本のパイプ柱（長さ8m、外径219mm）を加工した際、両端にビームの交差角度に合致する「コープ加工形状」をレーザーで切断し、±0.5mmの高精度を達成しました。これにより、1,200箇所の手磨き作業が不要となり、240時間の作業工数が削減されました。本技術は多様な材料に対応可能で、炭素鋼（壁厚最大20mm）、ステンレス鋼（壁厚最大15mm）、合金鋼パイプ（P91、インコネルなど）を加工できます。石油・ガス業界では、パイプレーザー切断を支管接続部（ブランチ接続）の加工に活用しています。「サドル形状付き穴」を本管に切断することで、小型支管を高精度に装着でき、高価な溶接ティー（T字継手）の使用を回避できます。圧力容器メーカーでは、この技術を用いて24インチパイプ（壁厚12mm）に80個の支管穴を切断し、溶接前処理時間を50％短縮するとともに、根元ギャップ（ルートギャップ）のばらつきを抑制しました。また、「スタブエンド」（ラップジョイントフランジ用）の加工も重要な応用分野です。レーザーにより、パイプ壁から薄肉部へと滑らかに移行する正確な半径形状を形成でき、機械加工を不要とします。さらに、内面ライニング付きパイプ（例：ゴムライニング、PTFEライニング）の切断にも対応しており、ライニングを損傷しないよう低出力パルス切断を採用しています。これはプラズマ切断や機械式鋸では実現できない独自の機能です。パイプ継手の大量生産（例：月産10,000本のパイプニップル）においては、自動供給装置により12メートル長のパイプを連続供給し、最小限の材料ロス（端部ロス30mm未満）で複数個の部品を切断・仕分けできます。サービス提供者は、一般的なパイプ規格（ASTM A53、A106、304／316L）の在庫を保有しており、特殊合金の調達も可能です。品質管理では、レーザー式マイクロメーターおよび内視鏡（ボアスコープ）を用いた内部バリの検査を含め、重要寸法について100％検査を実施しています。年間パイプレーザー切断能力は30万メートルを超え、世界100カ国へのグローバル納入に対応しており、緊急交換部品から計画生産まで幅広くサポートします。パイプ外径、壁厚、材質規格、および切断要件（ベベル、支管穴、コープ加工形状など）についてご相談いただく場合は、詳細な能力レビューおよび見積もり作成のため、サービス提供者までお問い合わせください。