産業用レーザー切断機 | 年間10,000台以上

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手頃な価格のレーザー切断機 – お客様のニーズに合わせたお見積りを無料でご提供

レーザー切断機の価格は、出力(1,000W~30,000W)、テーブルサイズ(1.5×3m~3×12m)、および自動化オプションによって異なります。当社の標準仕様1kWモデルは、導入しやすい低価格からご提供しており、6kWモデルは12mmの軟鋼材切断において、性能とコストのバランスが最も優れています。レーザー発振器、チラー、切断ヘッド、CNCコントローラー、および据付工事費を含む、明確で透明性の高い価格体系を採用しており、追加費用は一切発生しません。また、リース・ファイナンスプランもご用意しています。欧州ブランドと比較して、当社のレーザー切断機は価格が40~50%低く抑えられながらも、同等の切断品質を実現しています。ご使用される材料や板厚に応じたカスタマイズ見積もりをご希望の場合は、ぜひお気軽にお問い合わせください。
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製品の特長

100か国以上をカバーするグローバルサービスネットワーク

広範なサービスネットワークにより、ほとんどの地域で24時間以内に現地技術サポートを提供しています。欧州、東南アジア、中東、南北アメリカ各地に200名以上の訓練済みエンジニアが配備されています。各地域ハブでは、レーザー光源やカッティングヘッドなどの重要なスペアパーツを常時在庫しており、ダウンタイムを最大60%削減します。IoTを活用した遠隔診断により、リアルタイムでの故障検出およびファームウェア更新が可能です。多国籍企業向けには、すべての拠点で統一されたサービス基準を適用しています。当社は多言語対応のトレーニングおよびオンサイトでの据付・試運転サービスも提供しています。1995年以降、緊急修理に対応可能なサポートインフラが継続的に進化してきました。お客様は24時間365日対応のホットラインにアクセスでき、平均応答時間は2時間未満です。

顧客中心の品質保証システム

すべてのレーザー切断機は、ISO 9001:2015認証済み品質管理システムに従って製造されています。このプロセスには、光学部品の入荷検査、工程中検査、およびステンレス鋼・アルミニウム・炭素鋼(最大25mm厚)に対する最終的な100%性能試験が含まれます。顧客中心のアプローチにより、各機械は購入者の使用材料種類および板厚範囲に基づいて個別に設定されます。リアルタイムの品質データはクラウドポータルを通じて確認可能です。オプションの認証パッケージには、材料トレーサビリティおよび校正報告書が含まれます。保証期間は、レーザー光源が最大5年間、構造部品が10年間です。過去3年間に顧客からのフィードバックをもとに、30件以上の設計改良が実施されています。

関連製品

レーザー切断機の価格は、レーザー光源の出力、加工台サイズ、自動化レベル、およびブランドによって大きく異なります。薄板金属(0.5~4mm)用のエントリーレベル1kWファイバーレーザー切断機(加工台サイズ1.5×3m)の価格帯は、通常4万ドルから7万ドルです。6~12mm厚の鋼板を切断可能なミッドレンジの3kW~6kWシステムは8万ドルから15万ドル、12~30mm厚の鋼板を処理する高出力産業用12kW~30kW機種は20万ドルから50万ドル以上となります。比較例として、加工台サイズ2×1m、IPG製レーザー光源、自動ノズル交換装置を備えた2kW機種の価格は6万5,000ドルですが、同構成で6kW光源に変更すると12万5,000ドルとなり、追加コスト6万ドルにより、6mmステンレス鋼の切断速度が3m/分から8m/分へと向上し、高稼働率の工場では18か月で投資回収が可能です。本体価格に加え、必須オプションとして15~30%のコスト増加があります:自動シート供給・排出装置(2万5,000~5万ドル)、ロータリーチューブ切断アタッチメント(1万~2万ドル)、排気・煙吸収装置(3,000~8,000ドル)、高度な機能を備えたネスティングソフトウェア(5,000~1万5,000ドル)。あるジョブショップが購入した4kW機種の事例では、本体価格9万8,000ドルに自動ローダー(3万2,000ドル)、ロータリー装置(1万5,000ドル)、排気装置(6,000ドル)を加えた合計金額は15万1,000ドルでした。投資回収試算では、3mm鋼板を月間1,000枚切断し、1部品あたり0.20ドルの利益を得る場合、月間粗利益は1万2,000ドルとなり、投資回収期間は12.6か月となります。高-volumeメーカー向けには、6kW機種の0.8m/分に対し2.5m/分で25mm鋼板を切断可能な20kW機種(価格38万ドル)が、生産性を200%向上させることで高額なプレミアム価格を正当化します。中古またはリファービッシュ済み機種は新品価格の40~60%で入手可能ですが、購入者はレーザー光源の稼働時間(通常寿命は8万~10万時間)および保証内容を必ず確認する必要があります。ファイナンス手段としては、リース(10万ドル機種を60か月間で月額1,500~4,000ドル)や、資本支出を要さない「部品単位のアウトソーシング」サービスも利用可能です。運用コストは機械価格の年間15~25%に相当し、電力(ファイバーレーザーの消費電力は3~8kW)、消耗品(ノズル・レンズ:年間2,000~5,000ドル)、保守契約(購入価格の3~5%)、人件費(オペレーター1名あたり年間4万~6万ドル)などが含まれます。ご要件に応じた正確なレーザー切断機価格(必要な出力、加工台サイズ、自動化レベルなど)および、ご生産量に基づくカスタマイズ見積もり・投資収益分析(ROI)をご希望の場合は、直接販売元にお問い合わせください。

一般的な問題

これらのレーザー切断機の精度はどの程度ですか?

位置決め精度は1メートルあたり±0.03mm、繰り返し精度は±0.02mmです。これは高品質なリニアガイド、デュアルドライブモーター、および光学エンコーダからのリアルタイム閉ループフィードバックを採用しています。切断精度はまた、材料の平面度にも依存します。高精度を要求する産業向けには、国内標準に追跡可能なオプションの校正証明書もご提供可能です。
はい。反射防止保護機能を備えた特別設計のファイバーレーザー光源により、銅、真鍮、アルミニウムを損傷させることなく加工できます。本機はバックリフレクションアイソレータおよび自動周波数調整機能を備えており、高反射率材料向けにはオプションのビーム吸収器もご用意しています。真鍮(最大6mm)および銅(最大5mm)向けの切断パラメータは、ソフトウェアライブラリに事前に登録されています。
はい。すべての機械ご購入につき、認定エンジニアが現地で据付、アライメントおよび試験切断を実施します。トレーニングには、最大4名のオペレーターを対象とした、2~3日間の実践的な操作・保守・基本的なトラブルシューティングが含まれます。また、ビデオ通話によるリモートフォローアップトレーニングも利用可能です。すべてのトレーニング資料およびマニュアルはデジタル形式で提供されます。

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顧客レビュー

ジェニファー・リー
銅および真鍮を一切損傷させることなく加工可能

当社は電気用バーバー(バスバー)を製造しています。多くのサプライヤーが3mmを超える銅の切断保証を拒否しましたが、この4kWモデルは5mmの銅をバックリフレクション問題なしでクリーンに切断できます。反射防止保護機能は、800時間経過後も完璧に動作します。ソフトウェアに搭載された銅用パラメータライブラリにより、試行切断に要する数週間が節約されました。周囲温度40°Cにおいても、チラーの安定性は極めて優れています。

デイビッド・ウィルソン
当社のMESシステムとの完全な統合

ポーランドにある当社の工場では、完全自動化された無人運転生産を実施しています。機械のAPIが当社のSAP MESとシームレスに接続されており、注文は自動的にネスト処理され、機械へ送信されます。IoTダッシュボードでは、消耗品の残寿命をリアルタイムで確認できます。2,300時間以上の稼働実績において、予定外停止はわずか1回(ノズル詰まりによるもので、10分で復旧)です。Industry 4.0を正しく実現しています。

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金属成形分野における29年の専門知識

金属成形分野における29年の専門知識

1995年以降、当社のエンジニアリングチームは、レーザーと材料の相互作用およびモーション制御に関する深い専門知識を築いてきました。この長年の経験は、軟鋼、ステンレス鋼、アルミニウム、真鍮、銅、チタンなど多様な材料において、加工速度と切断エッジ品質の両立を実現する機械設計に活かされています。独自開発のアダプティブ・オプティクスシステムにより、熱レンズ効果を補償し、8時間の連続稼働中でも一貫した性能を維持します。最適切断パラメーターを収録したデータベースには200種類以上の材質グレードが登録されており、セットアップ時間を70%削減します。応力除去処理済み溶接鋼製フレームを採用することで、1.5Gの加速度下でも長期にわたる安定性を確保しています。厚板のベベル切断やパイプのプロファイリング用途には、用途に応じたカスタマイズ可能なヘッド構成もご提供可能です。こうした伝統と実績は、30年に及ぶ実際の現場フィードバックを通じて磨き上げられたソリューションとして結実しています。
エンドツーエンド生産ラインソリューション

エンドツーエンド生産ラインソリューション

単体機器にとどまらず、当社はレーザー切断機を核とした金属成形および自動化生産ライン全体を提供しています。これにはコイル加工、フラットネス調整、供給システム、および下流工程の仕分け、バリ取り、積み重ねステーションが含まれます。ターンキーアプローチにより、レイアウト設計、据付、既存コンベアとの統合までを一括で対応します。デジタルツイン技術を活用することで、実機建設前にラインのシミュレーションを行い、ボトルネックを事前に特定します。モジュラー設計により、将来的な拡張も、ライン全体の再構築を伴わずに行えます。これまでに世界中で100本以上の統合生産ラインを納入しており、平均稼働率は98%を超えています。この包括的なサービスにより、複数ベンダーからの調達に伴う複雑さが軽減され、性能保証についても単一の責任主体が明確になります。
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