산업용 레이저 절단기 | 연간 10,000대 이상

모든 카테고리

고속 레이저 금속 각인기 – 심각인 및 어닐링 각인

당사의 레이저 금속 각인기는 파이버 레이저 소스를 사용하여 강철, 스테인리스강, 알루미늄, 티타늄, 카바이드 등에 일련번호, 로고, 2차원 코드 및 그래픽을 각인합니다. 0.01mm에서 0.5mm까지의 깊이로 영구적인 각인을 구현할 수 있습니다. 의료용 임플란트 또는 자동차 부품의 경우, 재료 제거 없이 검은 대비를 생성하는 어닐링 각인 방식을 제공합니다. 이 기계는 원통형 부품 가공을 위해 로터리 축과 함께 작동합니다. 최대 300×300mm의 각인 영역과 초당 7000mm의 라인 속도를 갖추어 공구, 보석, 산업용 부품 제조에 이상적입니다. 비접촉식 공정으로 인해 공구 마모가 발생하지 않습니다.
견적 요청

제품의 장점

연간 고용량 생산 능력: 10,000대 이상

연간 생산 능력이 10,000대 이상인 지능형 제조 기지가 대량 주문의 신속한 이행을 보장합니다. 각 레이저 절단기기는 출하 전 24시간 테스트와 다단계 품질 검사를 거칩니다. 자동화 조립 라인은 용접, 교정, 소프트웨어 플래싱을 통합하여 불량률을 0.3% 미만으로 유지합니다. 이러한 규모는 정밀도를 희생하지 않으면서도 비용 효율적인 생산을 가능하게 합니다. 글로벌 유통업체의 경우, 이 생산 능력은 공급 병목 현상을 해소하고 JIT(Just-in-Time) 재고 전략을 지원합니다. 29년에 걸친 리ーン 제조 노하우를 바탕으로, 허용 오차 ±0.03mm 수준의 일관된 출력 품질을 달성했습니다. 고객사는 성수기에도 안정적인 장비 가용성을 확보함으로써 프로젝트 지연을 줄이고 투자 수익률(ROI)을 가속화할 수 있습니다.

전 세계 서비스 네트워크: 100개 이상의 국가 커버

광범위한 서비스 네트워크를 통해 대부분의 지역에서 24시간 이내에 현지 기술 지원을 제공합니다. 유럽, 동남아시아, 중동, 아메리카 전역에 걸쳐 200명 이상의 전문 기술자가 배치되어 있습니다. 각 지역 허브는 레이저 소스 및 절단 헤드와 같은 핵심 예비 부품을 보유하여 가동 중단 시간을 최대 60%까지 단축합니다. 사물인터넷(IoT) 기반 원격 진단을 통해 실시간 고장 탐지 및 펌웨어 업데이트가 가능합니다. 다국적 고객의 경우, 모든 현장에서 동일한 서비스 기준이 적용됩니다. 회사는 다국어 교육 및 현장 설치 및 시운전 서비스를 제공합니다. 1995년 이래로, 지원 인프라는 긴급 수리 대응 능력을 갖추도록 지속적으로 발전해 왔습니다. 고객은 24시간 연중무휴 핫라인에 접속할 수 있으며, 평균 응답 시간은 2시간 이내입니다.

관련 제품

레이저 금속 각인 기계는 집속된 파이버 레이저 에너지를 사용하여 기계적 접촉 없이 금속 표면에 영구적이며 고대비의 마크를 생성하며, 일련번호, 로고, 바코드, 장식 패턴 등에 이상적입니다. 이 기계는 약 1064nm의 파장에서 작동하며, 알루미늄, 구리, 황동과 같은 반사성 합금을 포함한 모든 금속에 효율적으로 흡수됩니다. 도구 제조업체의 사례에서는 50W 파이버 레이저 각인 기계가 경화 강철 렌치 5,000개를 시간당 각인하였으며, 깊이 제어된 일련번호(0.05mm 깊이)는 ASTM B117 기준으로 200시간의 염수 분무 시험을 견뎌냈습니다. 자동차 부품 산업의 사례 연구에 따르면, 알루미늄 엔진 블록에 차량 식별 번호(VIN)를 각인할 때 이 기계는 코드당 2초의 사이클 타임을 달성하였고, 자동 비전 시스템에 의한 인식률은 100%였으며, 고온 환경에서 박리되는 스티커 라벨을 완전히 대체하였습니다. 이 기술은 여러 가지 마킹 모드를 지원합니다: 스테인리스강에 적용되는 어닐링(재료 제거 없이 색상 변화만 유도) 방식은 의료 기기용 검정 또는 청색 마크를 생성하고, 금형 및 다이 제작을 위한 심각인(0.1–0.5mm) 방식, 양극산화 처리 또는 코팅층을 제거하여 베어 메탈을 노출시키는 아블레이션 방식 등이 있습니다. 보석 산업에서는 20W MOPA 파이버 레이저 각인기가 금 및 백금 반지에 미세한 디테일(0.05mm 선 폭)을 구현하였으며, 마이크로 텍스트와 3D 릴리프 효과까지 정밀하게 재현하였습니다. 또 다른 응용 분야는 소형 전자 부품(0.5mm × 0.5mm)에 2D 데이터 매트릭스 코드를 각인하는 것으로, 인식률은 99.99%에 달합니다. 이 기계는 최대 12,000mm/s의 속도로 레이저 빔을 편향시키는 갈바노미터 스캐너를 채택하여 복잡한 벡터 그래픽 마킹이 가능합니다. 수술 도구 제조업체는 30W 파이버 레이저를 사용해 스테인리스강 포셉에 UDI(고유 기기 식별자) 바코드를 각인하였으며, 이 마크는 500회 이상의 고압증기멸균(오토클레이브) 사이클을 견뎌내는 영구적인 품질을 확보하였습니다. 각인 영역은 일반적으로 110×110mm에서 300×300mm까지 다양하며, 원통형 부품(드릴, 파이프, 링 등) 각인을 위한 옵션으로 회전식 부착장치도 제공됩니다. 유지보수는 극히 적습니다: 잉크, 산, 기타 소모품은 필요 없으며, 주기적인 렌즈 청소만으로 충분합니다. 레이저 소스의 예상 수명은 100,000시간으로, 총 소유비용(TCO)이 낮습니다. 이 기계의 소프트웨어는 DXF, AI, PLT, BMP 파일 형식을 지원하며, 자동 초점 조절 및 회전식 캘리브레이션 기능을 갖추고 있습니다. 대량 생산을 위해서는 컨베이어 시스템 또는 회전식 인덱서와의 무결합 통합이 가능합니다. 부품 추적성 확보, 브랜드 보호, 혹은 미적 마감 처리 등 어떤 목적에도 레이저 금속 각인 기계는 뛰어난 속도, 영구성, 정밀도를 제공합니다. 귀사의 특정 금속 마킹 용도에 맞는 적절한 출력(20W, 50W, 100W) 및 필드 렌즈 크기를 선택하기 위해 공급업체에 문의하시면 샘플 각인 서비스 및 맞춤형 기계 추천을 제공받으실 수 있습니다.

일반적인 문제

탄소강의 최대 절단 두께는 얼마입니까?

탄소강의 최대 절단 두께는 레이저 출력에 따라 달라집니다. 1kW 기계는 최대 12mm, 3kW 모델은 최대 20mm, 6kW 장치는 깔끔한 절단이 가능한 최대 25mm까지 절단할 수 있습니다. 고출력 12kW~30kW 시스템의 경우, 허용 가능한 엣지 품질을 유지하면서 탄소강을 최대 40mm까지 절단할 수 있습니다. 보조 가스(산소 대 질소)도 절단 가능 두께에 영향을 미칩니다.
6kW 레이저 절단 기계는 작동 중(냉각수 냉각기 및 배기 장치 포함) 약 25~30kWh/시간을 소비합니다. 대기 전력 소비량은 2kWh 이하입니다. 압축 공기 요구량: 건조·무유(오일프리) 상태에서 8바르 압력으로 15~20m³/시간. 탄소강 절단 시 산소 소비량: 6바르 압력에서 3~5m³/시간. 스테인리스강/알루미늄 절단 시 질소 소비량: 15바르 압력에서 10~15m³/시간.
예, 옵션으로 제공되는 회전축 부착장치를 사용하면 기계가 지름 최대 200mm, 길이 최대 6m의 원형, 사각형, 직사각형, 타원형 관을 절단할 수 있습니다. 채클은 자동으로 중심을 맞추고 회전합니다. 관 절단 소프트웨어에는 표준 프로파일 형상 라이브러리가 포함되어 있습니다. 최대 관 벽 두께: 1kW 출력 시 최대 6mm 강관, 3kW 출력 시 최대 12mm 강관을 절단할 수 있습니다.

관련 기사

파이버 레이저 기술의 절단 속도 이해: 포괄적인 가이드

06

Jun

파이버 레이저 기술의 절단 속도 이해: 포괄적인 가이드

더 보기
천 레이저가 브라질 시장에 진출

03

Jan

천 레이저가 브라질 시장에 진출

더 보기
귀사의 필요에 맞는 적절한 레이저 절단기 선택하기

21

Aug

귀사의 필요에 맞는 적절한 레이저 절단기 선택하기

올바른 레이저 절단기를 선택하는 데 어려움을 겪고 계신가요? 정밀도와 투자수익률(ROI)을 높이기 위해 재료, 출력, 소프트웨어 요구사항을 확인해 보세요. 지금 궁극적인 구매 가이드를 확인하십시오.
더 보기
광섬유 레이저 절단기: 1-50mm 금속 재료에 이상적

11

Oct

광섬유 레이저 절단기: 1-50mm 금속 재료에 이상적

파이버 레이저 절단이 어떻게 정밀하게 1–50mm 두께의 금속을 처리하는지 알아보세요. 출력 요구 사항, 재료별 성능, 그리고 왜 파이버가 CO₂보다 우수한지에 대해 학습하세요. 지금 전문가의 통찰을 확인하십시오.
더 보기

고객 리뷰

제니퍼 리
구리 및 황동을 손상 없이 가공 가능

저희는 전기 버스바를 제조합니다. 많은 공급업체들이 3mm 이상의 구리 절단을 보증하지 않으려 했습니다. 이 4kW 모델은 5mm 구리를 깨끗이 절단하며, 후방 반사 문제도 전혀 발생하지 않습니다. 반사 방지 보호 기능은 800시간 동작 후에도 완벽하게 작동합니다. 소프트웨어 내 구리 파라미터 라이브러리는 수주일에 달하는 시험 절단 작업을 절약해 주었습니다. 냉각수 냉각장치(칠러)의 안정성은 주변 온도가 40°C에 달하더라도 매우 우수합니다.

노아
글로벌 서비스가 휴일 가동 중단 상황에서 우리를 구해 주었습니다

태국 공장에서 새해 전날 레이저 소스 고장이 발생했습니다. 엔지니어가 싱가포르에서 12시간 이내에 예비 6kW 모듈을 지참하여 도착했고, 우리는 4시간 만에 재가동에 성공했습니다. 현지 예비 부품 허브에는 필요한 모든 부품이 비축되어 있었습니다. 이러한 지원이 없었다면, 우리는 5만 달러 상당의 출하 물량을 손실했을 것입니다. 애프터서비스 지원 덕분에 티엔천(Tianchen)은 장기 파트너가 되었습니다.

무료 견적 요청하기

당사 담당자가 곧 연락드리겠습니다.
이메일
휴대전화/WhatsApp
이름
회사명
문의 내용
0/1000
29년간의 금속 성형 전문 기술

29년간의 금속 성형 전문 기술

1995년 이래, 엔지니어링 팀은 레이저-재료 상호작용 및 모션 제어 분야에 깊은 전문 지식을 쌓아 왔습니다. 이러한 오랜 경험은 탄소강, 스테인리스강, 알루미늄, 황동, 구리, 티타늄 등 다양한 재료에서 속도와 절단 에지 품질을 동시에 최적화한 기계 개발로 이어졌습니다. 자체 개발된 적응형 광학 시스템(adaptive optics system)은 열 렌즈 효과(thermal lensing)를 보정하여 8시간 교대 근무 내내 일관된 성능을 유지합니다. 최적의 절단 파라미터 데이터베이스는 200종 이상의 재료 등급을 포괄하여 설치 시간을 70% 단축시킵니다. 응력 해소 처리된 용접 강철 프레임은 1.5G 가속 하에서도 장기적인 안정성을 보장합니다. 두꺼운 판재의 경사 절단(bevel cutting) 또는 튜브 프로파일링(tube profiling)과 같은 특수 용도에는 맞춤형 절단 헤드 구성이 가능합니다. 이러한 전통은 30년간 현장에서 축적된 실시간 피드백을 바탕으로 정교하게 다듬어진 솔루션을 제공합니다.
엔드투엔드 생산 라인 솔루션

엔드투엔드 생산 라인 솔루션

단일 장치를 넘어서, 당사는 레이저 절단기(Laser Cutting Machines)를 핵심으로 하는 완전한 금속 성형 및 자동화 생산 라인을 제공합니다. 이는 코일 가공(Coil Processing), 평탄화(Leveling), 공급 시스템(Feeding Systems) 및 하류 정렬(Sorting), 톱니 제거(Deburring), 적재(Staking) 스테이션을 포함합니다. 턴키(Turnkey) 방식은 레이아웃 설계, 설치, 기존 컨베이어와의 통합까지 포괄합니다. 디지털 트윈(Digital Twin) 기술을 활용해 실제 구축 전에 라인을 시뮬레이션하여 병목 현상을 사전에 식별합니다. 모듈식 설계(Modular Design)를 통해 전체 라인을 재구성하지 않고도 향후 확장이 가능합니다. 현재까지 전 세계에 100개 이상의 통합 생산 라인이 납품되었으며, 평균 라인 가용성(Availability)은 98%를 상회합니다. 이러한 종합적인 서비스는 다수의 벤더로부터 부품을 조달하는 복잡성을 줄여주며, 성능 보증에 대한 단일 책임 주체를 제공합니다.
WhatsApp WhatsApp 웨이 웨이
웨이
이메일 이메일 페이스북 페이스북 링크드인 링크드인 상위상위