Industrielle Laserschneidmaschinen | Über 10.000 Einheiten/Jahr

Automatisiertes Laserschneiden von Rohren – Schneiden, Abschrägen und Markieren in einem Zyklus

Wir bieten Laserschneidsysteme für Rohre an, die Rundrohre, Vierkantrohre sowie offene Profile wie C‑Profile verarbeiten können. Mit einem vollautomatischen Zuführsystem für die gesamte Rohrlänge können Sie 12-m-Rohre laden und mehrere Teile kontinuierlich schneiden. Zu den Funktionen zählen das Abschrägen unter 45°, das Markieren und das Gewindeschneiden. Anwendungsgebiete: Gerüstbau, Förderrollen, Möbelbeine und Fahrzeug-Rollkäfige. Unsere Laserschneidtechnologie für Rohre gewährleistet null Ausschuss an Endstücken durch intelligente Verschnittplanung. Die Maschine erkennt automatisch ein Durchhängen der Rohre und passt die Stützung entsprechend an. Dadurch verringert sich der Materialabfall im Vergleich zum Sägen um bis zu 15 %.

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Vorteile des Produkts

Kundenorientiertes Qualitätssicherungssystem

Jede Laserschneidmaschine folgt einem nach ISO 9001:2015 zertifizierten Qualitätsmanagementsystem. Der Prozess umfasst die Eingangsprüfung optischer Komponenten, Zwischenprüfungen während der Fertigung sowie eine abschließende 100-%-Prüfung an Edelstahl, Aluminium und Kohlenstoffstahl mit einer Dicke von bis zu 25 mm. Der kundenorientierte Ansatz bedeutet, dass jede Maschine entsprechend der vom Käufer verwendeten Materialarten und Dickebereiche konfiguriert wird. Echtzeit-Qualitätsdaten sind über ein Cloud-Portal zugänglich. Optionale Zertifizierungspakete umfassen Materialrückverfolgbarkeit und Kalibrierungsberichte. Die Garantie umfasst die Laserquelle für bis zu 5 Jahre sowie die strukturellen Komponenten für 10 Jahre. Kundenfeedback hat in den letzten drei Jahren über 30 konstruktive Verbesserungen angestoßen.

Intelligente Automatisierung für Produktionslinien

Diese Laserschneidmaschinen sind für Industrie 4.0 konzipiert und verfügen über automatisierte Lade-/Entladesysteme, Förderertische sowie Echtzeit-Monitoring-Dashboards. Die Steuerungssoftware unterstützt die Integration in MES/ERP-Systeme für eine zentrale Auftragsplanung. Die automatische Düsenreinigung reduziert den manuellen Eingriff auf weniger als 5 Minuten pro Schicht. Ein optionaler Roboterarm übernimmt das Stapeln der Teile und steigert die Durchsatzleistung um bis zu 35 %. Die adaptive Gassteuerung optimiert den Sauerstoff- und Stickstoffverbrauch je nach Werkstoff und Materialdicke. Ein integriertes KI-basiertes Predictive-Maintenance-Modul warnt die Bediener, bevor Verschleiß an Komponenten die Qualität beeinträchtigt. Kunden berichten innerhalb von drei Monaten nach Inbetriebnahme durchschnittlich über Produktivitätssteigerungen von 28 %.

Das Laserschneiden von Rohren ist ein spezialisierter Teilbereich der Rohrverarbeitung, der sich auf zylindrische Abschnitte konzentriert – darunter Standardrohre (NPS 1/2″ bis 12″), dickwandige Rohre (Schedule 40 bis XXS) und großdurchmessrige Rohre (bis zu 600 mm Außendurchmesser). Mithilfe einer rotierenden Spannfuttervorrichtung und eines Laserkopfs, der sich bis zu 45 Grad neigen lässt, werden in einem einzigen Spannvorgang Löcher, Schlitze, Endprofile und Anfasungen geschnitten, wodurch mehrere Handhabungsschritte entfallen. Für ein Unternehmen der Pipeline-Fertigung reduzierte das Laserschneiden von 6-Zoll-Kohlenstahlrohren mit Schedule 40 die Zeit für das Zusammenpassen (Fit-up) um 70 %: Jedes Rohrende erhielt innerhalb von 90 Sekunden eine 37,5-Grad-Anfassung sowie zwei Ausrichtungslöcher – im Vergleich zu 5 Minuten mit einer Bandsäge und einer Anfasmaschine. Eine Fallstudie aus der Stahlbauindustrie zeigt, dass bei der Bearbeitung von 500 Rohrsäulen (8 m Länge, 219 mm Außendurchmesser) für ein Stadiondach durch lasergeschnittene Kopierprofile an beiden Enden (angepasst an die Schnittwinkel der Träger) eine Genauigkeit von ±0,5 mm erreicht wurde; dies eliminierte das manuelle Nachschleifen von 1.200 Fugen und sparte 240 Arbeitsstunden ein. Die Technologie verarbeitet verschiedene Werkstoffe: Kohlenstahl (bis zu 20 mm Wandstärke), Edelstahl (bis zu 15 mm) sowie legierte Rohre (P91, Inconel). Im Öl- und Gasbereich dient das Laserschneiden von Rohren zur Herstellung von Abzweigverbindungen: Ein „Loch mit Sattelprofil“, das in das Hauptrohr eingeschnitten wird, ermöglicht eine präzise Montage kleinerer Abzweigrohre ohne den Einsatz kostspieliger Schweiß-T-Stücke. Ein Hersteller von Druckbehältern nutzte diese Technik, um 80 Abzweiglöcher in ein 24-Zoll-Rohr (12 mm Wandstärke) einzuschneiden, wodurch die Vorbereitungszeit für das Schweißen um 50 % reduziert und gleichbleibende Wurzelspalte gewährleistet wurden. Eine weitere kritische Anwendung ist das Schneiden von „Stub Ends“ für Flanschverbindungen mit Überlappung (Lap Joint Flanges): Der Laser erzeugt einen exakten Radiusübergang von der Rohrwand zur dünneren Sektion und macht damit eine nachträgliche spanende Bearbeitung überflüssig. Das Verfahren unterstützt zudem das Schneiden von innen beschichteten Rohren (z. B. gummi- oder PTFE-beschichtet), indem niedrigenergetisches Impulsschneiden eingesetzt wird, um die Beschichtung nicht zu beschädigen – eine einzigartige Fähigkeit, die mit Plasma- oder mechanischen Sägen nicht realisierbar ist. Für die Serienfertigung von Rohrformstücken (z. B. 10.000 Rohrnippel pro Monat) laden automatisierte Zuführsysteme 12-Meter-Rohrlängen, schneiden mehrere Teile mit minimalem Materialverlust (Endverlust unter 30 mm) und sortieren die fertigen Teile nach Länge. Der Dienstleister führt ein Lager gängiger Rohrwerkstoffe (ASTM A53, A106, 304/316L) und kann Sonderlegierungen beschaffen. Die Qualitätskontrolle umfasst die 100-prozentige Prüfung kritischer Abmessungen mittels Laser-Mikrometer und Endoskopen zur Erkennung innerer Grate. Mit einer jährlichen Laserschneidkapazität für Rohre von über 300.000 Metern und weltweiter Lieferung in 100 Länder unterstützt der Dienstleister sowohl Notaustausch als auch geplante Serienfertigung. Um Ihre Anforderungen bezüglich Rohrdurchmesser, Wandstärke, Werkstoffgüte und Schnittanforderungen (Anfasungen, Abzweiglöcher, Kopierprofile) zu besprechen, kontaktieren Sie den Anbieter für eine detaillierte Leistungsanalyse und ein Angebot.

Häufiges Problem

Welche Wartung erfordern die Maschinen?

Die tägliche Wartung umfasst die Reinigung der Linse am Schneidkopf und die Überprüfung der Düse. Zu den wöchentlichen Aufgaben gehören das Schmieren der Linearführungen und der Austausch des Wasserfilters für die Kühlvorrichtung. Die monatliche Wartung umfasst die Kalibrierung der Gasdrücke und die Reinigung des Absaugsystems. Die vorausschauende Überwachung warnt, sobald eine Wartung erforderlich ist. Lebensdauer der Verbrauchsmaterialien: Düse (200–500 Stunden), Schutzlinse (500–1000 Stunden).

Kann die Maschine Rohre und Profile schneiden?

Ja, mit einem optionalen Drehachszusatz kann die Maschine runde, quadratische, rechteckige und ovale Rohre mit bis zu 200 mm Durchmesser und einer Länge von bis zu 6 m schneiden. Die Spannfutter zentrieren und drehen automatisch. Die Rohrschneidesoftware enthält eine Bibliothek gängiger Profilformen. Maximale Rohrwandstärke: Bei 1 kW können Stahlrohre bis zu 6 mm, bei 3 kW bis zu 12 mm geschnitten werden.

Wie lange beträgt die übliche Lieferzeit nach Auftragserteilung?

Die Standardlieferung als Einzelgerät erfolgt 30–45 Werktage nach Auftragsbestätigung, einschließlich Produktion, Prüfung und Verpackung. Bei Großbestellungen ab 10 Einheiten oder integrierten Produktionslinien beträgt die Lieferzeit 60–90 Werktage. Eine Expresslieferung (15–20 Tage) ist für ausgewählte Modelle verfügbar. Der Versand erfolgt per Seefracht in versiegelten Holzkisten.

Kundenbewertungen

Schmied

Präzision, die unsere ISO-Anforderungen übertraf

Wir haben eine 6-kW-Maschine für unsere Automobilzulieferer-Anlage gekauft. Nach sechs Monaten zweischichtigen Betriebs liegt die Genauigkeit weiterhin innerhalb von ±0,02 mm bei 10-mm-Stahl. Die automatische Düsenreinigung spart pro Schicht 45 Minuten Ausfallzeit ein. Per Fern-Diagnose wurde ein Gasdruckproblem innerhalb einer Stunde behoben. Die Betriebskosten liegen um 30 % unter denen unserer bisherigen deutschen Marke. Sehr empfehlenswert.

Jakob

Vom Auftrag bis zur Produktion in nur 38 Tagen

Unser Geschäft in Vietnam benötigte eine schnelle Ersatzlieferung. Die 3-kW-Faseranlage traf inklusive Seefracht nach 38 Tagen ein. Die Nesting-Software steigerte die Materialausbeute bei Edelstahl von 78 % auf 89 %. Wir schneiden täglich Bleche mit einer Stärke von 2 mm bis 12 mm mit minimalem Schlackeanfall. Die Bediener beherrschten die Benutzeroberfläche bereits nach zwei Tagen. Ein zuverlässiges Arbeitstier, das sich innerhalb von weniger als 14 Monaten amortisiert.

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29 Jahre Erfahrung in der Metallumformung

Seit 1995 verfügt das Ingenieurteam über umfassende Kenntnisse im Bereich der Wechselwirkung zwischen Laser und Material sowie der Bewegungssteuerung. Diese Erfahrung spiegelt sich in Maschinen wider, die Geschwindigkeit und Schnittkantenqualität für Stahl, Edelstahl, Aluminium, Messing, Kupfer und Titan optimal ausbalancieren. Das patentierte adaptive Optiksystem kompensiert thermische Linsenwirkung und gewährleistet eine konstante Leistung über 8-Stunden-Schichten hinweg. Eine Datenbank mit optimalen Schneidparametern umfasst über 200 Werkstoffsorten und reduziert die Rüstzeit um 70 %. Der spannungsarm geschweißte Stahlrahmen sichert langfristige Stabilität bei einer Beschleunigung von 1,5 G. Für Fasenschneiden bei Dickblechen oder Profilierung von Rohren sind individuell angepasste Kopfkonfigurationen erhältlich. Diese Tradition liefert eine Lösung, die sich über drei Jahrzehnte hinweg anhand realer Anwenderfeedbacks kontinuierlich weiterentwickelt hat.

Komplettlösungen für Produktionslinien

Neben Einzelmaschinen bietet das Unternehmen komplette Metallumformungs- und automatisierte Fertigungslinien mit Laserschneidmaschinen als Kernkomponente an. Dazu gehören Bandverarbeitung, Glättung, Zuführsysteme sowie nachgeschaltete Sortier-, Entgrat- und Stapelstationen. Der schlüsselfertige Ansatz umfasst Layoutplanung, Installation und Integration in bestehende Förderanlagen. Mit Hilfe der Digital-Twin-Technologie wird die Anlage vor dem physischen Aufbau simuliert, um Engpässe zu identifizieren. Das modulare Design ermöglicht eine zukünftige Erweiterung, ohne dass die gesamte Linie neu konzipiert werden muss. Weltweit wurden bereits über 100 integrierte Fertigungslinien ausgeliefert, wobei die durchschnittliche Anlagenverfügbarkeit über 98 % beträgt. Dieser ganzheitliche Service reduziert die Komplexität der Beschaffung bei mehreren Lieferanten und stellt einen einzigen Verantwortlichen für Leistungsgarantien bereit.