Maszyny do cięcia laserowego Tianchen: 29 lat doświadczenia

Skuteczne projektowanie arkuszy do cięcia laserowego zaczyna się od zrozumienia, w jaki sposób szerokość szczeliny cięcia (kerf), odkształcenia termiczne oraz geometria cech wpływają na końcową jakość części i koszty produkcji. Projektując elementy do obróbki laserem włókniowym, należy uwzględnić szerokość szczeliny cięcia (zwykle 0,15–0,3 mm dla materiałów o grubości 1–6 mm oraz do 0,6 mm dla blachy o grubości 20 mm) w modelu CAD, aby osiągnąć nominalne wymiary. Dla producenta obudów elektronicznych zmiana promieni zaokrąglenia narożników z ostrego (0 mm) na 1,5 mm umożliwiła rozmieszczenie o 18% większej liczby elementów na jednym arkuszu o wymiarach 2×1 m, co przyniosło roczne oszczędności w wysokości 14 000 USD na kosztach materiału. Inną kluczową zasadą jest określanie minimalnych rozmiarów cech względem grubości materiału: dla aluminium o grubości 2 mm możliwe jest wykonanie otworów o średnicy nawet 0,8 mm, podczas gdy dla stali o grubości 10 mm szerokość wycięć powinna wynosić co najmniej 3 mm, aby uniknąć zjawiska przepalania (melt-back). Projektanci powinni również stosować wprowadzenia (np. łuki o promieniu 0,5 mm) od krawędzi gotowych elementów, aby zapobiec powstawaniu wgłębień w miejscach rozpoczęcia cięcia. Przypadek badawczy z branży reklamowej pokazuje, że dodanie mikro-połączeń (mostków o szerokości 0,5 mm i głębokości 0,3 mm) do skomplikowanych form literowych pozwoliło zachować ich połączenie z głównym arkuszem podczas cięcia, eliminując ręczne sortowanie 2000 małych elementów oraz skracając czas obsługi o 60%. W przypadku elementów ze stali nierdzewnej, które nie wymagają dalszej obróbki wykańczającej, określenie azotu jako gazu wspomagającego w notatkach projektowych umożliwia uzyskanie krawędzi bez grzebieni i bez utlenienia bezpośrednio po procesie cięcia. Projektanci części samochodowych stosują żebrowanie szkieletowe zamiast pełnych przegrod, redukując masę o 35% przy jednoczesnym zachowaniu sztywności konstrukcyjnej – wszystko w jednym przejściu. Zastosowanie cięcia wspólną linią (gdy sąsiednie elementy dzielą jedną ścieżkę cięcia) może skrócić czas cięcia nawet o 40% przy dużych zestawach (nestach), jednak wymaga starannej współpracy projektowej, aby uniknąć zakleszczenia elementów. Zaawansowane oprogramowanie do rozmieszczania analizuje pliki DXF lub DWG i automatycznie proponuje modyfikacje projektowe, takie jak przesunięcie ścieżek cięcia w celu równomiernego rozprowadzania ciepła, zwiększenie promieni zaokrągleń w narożnikach wewnętrznych lub dodanie wypustów ochronnych dla małych elementów. Dla komponentów, które później będą gięte na prasach krawędziowych, projekt musi zawierać wycięcia kompensacyjne dla gięcia (o szerokości równej grubości materiału) oraz unikać umieszczania otworów zbyt blisko linii gięcia (minimalna odległość wynosi 2,5 × grubość materiału). Producent urządzeń medycznych zmniejszył liczbę odrzuconych elementów o 90% po przeprojektowaniu tacy chirurgicznej z zaokrągleniami narożników o promieniu 0,5 mm oraz przesunięciu małych otworów w odległość od krawędzi cięcia. Zespół inżynierów dostawcy oferuje konsultacje projektowe z myślą o cięciu laserowym, w ramach których dokonuje przeglądu istniejących rysunków technicznych i przekształca je w pliki zoptymalizowane pod kątem cięcia laserowego. Niezależnie od tego, czy projektuje się prototypy, czy produkty masowe w ilości miliona sztuk, stosowanie tych zasad projektowania arkuszy przekłada się bezpośrednio na szybszy czas realizacji, niższe jednostkowe koszty produkcji oraz stałą jakość. Wyślij swój plik CAD w celu bezpłatnej analizy projektu oraz otrzymania konkretnych, praktycznych zaleceń.