튜브 레이저 절단 기술은 복잡한 형상(구멍, 슬롯, 마이터 컷, 윤곽선 등)을 다중 세팅이나 전용 공구 없이 단일 공정으로 절단할 수 있게 함으로써 중공 단면재 가공 방식을 혁신적으로 변화시켰다. 이 공정은 원형 튜브(외경 10–300mm), 사각/직사각형 튜브(폭 10–300mm), 그리고 C-채널, 각형, 타원형 등 맞춤 프로파일(최대 길이 8m)까지 처리할 수 있다. 핵심 장점 중 하나는 임의의 회전 각도에서 절단이 가능하다는 점이다. 회전 챔크가 튜브를 정위하고, 3차원 레이저 절단 헤드가 축 방향으로 이동함으로써 ±0.3도의 각도 정밀도와 ±0.1mm의 축 방향 정밀도를 달성한다. 자동차 배기 시스템 제조업체의 사례에서는, 튜브 레이저 절단을 통해 5,000개의 다운파이프 생산 시간을 65% 단축시켰다: 각 2.5m 튜브에 6개의 슬롯, 4개의 구멍, 45도 마이터 컷을 45초 만에 완료한 반면, 톱, 드릴 프레스 및 밀링 머신을 사용한 기존 방식은 4분이 소요되었다. 피트니스 기기 산업의 사례 연구에 따르면, 웨이트 머신 프레임용 50mm 사각 강관의 튜브 레이저 절단으로 12종의 별도 드릴링 지그가 불필요해져 연간 공구 비용을 18,000달러 절감하였다. 이 공정은 탄소강(벽 두께 최대 10mm), 스테인리스강(최대 8mm), 알루미늄(최대 12mm), 구리 합금(최대 5mm) 등 다양한 재료를 처리할 수 있다. 구조용 응용 분야에서는 용접 준비를 위한 경사 절단(30°, 45° 또는 맞춤 각도)을 제공하며, AWS D1.1 표준을 충족한다. 석유·가스 공급업체는 벽 두께 스케줄 40, 길이 6m, 외경 168mm인 파이프 600개를 경사 절단 및 정렬 구멍과 함께 가공하여, 1차 검사 시 100% 용접 적합률을 달성하였다. 또 다른 혁신적 응용 분야는 ‘회전 천공(Rotary Piercing)’으로, 오거용 나선형 슬롯 또는 수처리 스크린용 배수 천공 등 튜브 둘레를 따라 감기는 형태의 구멍을 절단하는 것이다. 농업용 오거 제조사는 2,000개의 튜브에 4-start 나선형 슬롯(폭 12mm, 깊이 3mm, 피치 200mm)을 절단함으로써 고비용의 밀링 공정을 완전히 제거하였다. 이 기술은 ‘엔드 포밍(End Forming)’도 지원하는데, 레이저가 튜브 말단에 복잡한 형상을 절단(예: 탭-슬롯 구조 또는 곡률이 부여된 전이부)함으로써 추가 브래킷 없이 튜브 간 상호 결합이 가능하게 한다. 대량 생산(연간 10만 개 이상)의 경우, 자동 로딩 시스템이 매거진에서 6m 길이의 바를 공급하며, 절단 사이클 타임은 20초 미만이다. 프로토타입 제작 시에는 단 1개의 부품부터 경제적으로 생산이 가능하며, 이는 하드 공구가 필요하지 않기 때문이다. 연간 튜브 레이저 절단 처리 능력이 50만 미터를 넘고, 전 세계 100개국에 걸친 글로벌 서비스 네트워크를 갖춘 이 업체는 빠른 납기와 일관된 품질을 보장한다. 귀사의 튜브 사양(지름, 벽 두께, 재료, 절단 유형, 연간 수요량 등)에 대한 견적을 받으려면, CAD 도면 또는 치수 도면과 함께 공급업체에 문의하시기 바란다.
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