Лазерные режущие станки Tianchen: 29 лет опыта

Эффективное проектирование листовых деталей для лазерной резки начинается с понимания того, как зона реза (керф), термическая деформация и геометрия элементов влияют на конечное качество детали и себестоимость производства. При проектировании деталей для обработки волоконным лазером ширину керфа (обычно от 0,15 мм до 0,3 мм для материалов толщиной 1–6 мм и до 0,6 мм для листа толщиной 20 мм) необходимо учитывать при построении модели в CAD, чтобы обеспечить номинальные размеры готовой детали. Для производителя электронных корпусов изменение радиусов скругления углов с острых (0 мм) на 1,5 мм позволило разместить на листе размером 2×1 м на 18 % больше деталей, что ежегодно экономит 14 000 долларов США на материалах. Другой важный принцип — указание минимальных размеров элементов относительно толщины материала: для алюминия толщиной 2 мм достижимы отверстия диаметром от 0,8 мм, тогда как для стали толщиной 10 мм ширина прорезей должна составлять не менее 3 мм, чтобы избежать переплава кромок. Конструкторам также следует предусматривать входные дуги (например, дуги радиусом 0,5 мм), отводящие луч от готовых кромок, чтобы предотвратить образование вмятин в точке начала резки. В исследовании практики производства вывесок было показано, что добавление микросоединений (мостиков шириной 0,5 мм и глубиной 0,3 мм) к сложным контурам букв позволяет сохранять их соединение с основным листом в процессе резки, что полностью исключает ручную сортировку 2000 мелких деталей и сокращает время обработки на 60 %. Для деталей из нержавеющей стали, не требующих последующей отделки, указание азота в технических примечаниях к чертежу в качестве вспомогательного газа обеспечивает получение кромок без заусенцев и окисления непосредственно после лазерной резки. Конструкторы автомобильных деталей используют ребра-«скелеты» вместо сплошных перемычек, снижая массу детали на 35 % при сохранении её жёсткости — всё это достигается за один проход лазера. Применение совмещённой резки (когда смежные детали делят одну общую траекторию реза) может сократить время резки до 40 % при высокой плотности размещения деталей на листе, однако требует тщательного проектирования во избежание «зацепления» деталей друг за друга. Современные программы автоматизированной раскладки анализируют файлы форматов DXF или DWG и автоматически предлагают изменения в конструкции: например, смещение траекторий реза для равномерного распределения тепла, увеличение радиусов внутренних углов или добавление технологических перемычек для мелких деталей. Для компонентов, подлежащих последующему гибочному формированию на пресс-тормозах, в конструкции необходимо предусмотреть рельефные вырезы (ширина выреза равна толщине материала) и избегать размещения отверстий слишком близко к линии изгиба (минимальное расстояние — 2,5 толщины материала). Производитель медицинского оборудования снизил количество бракованных изделий на 90 % после модернизации конструкции хирургического поддона: были применены фаски в углах радиусом 0,5 мм, а мелкие отверстия были перенесены подальше от линии реза. Инженерная команда поставщика предлагает консультации по проектированию с учётом возможностей лазерной резки, в том числе анализ устаревших чертежей и их преобразование в файлы, оптимизированные для лазерной обработки. Независимо от того, проектируются ли детали для опытных партий или для серийного выпуска миллионов единиц, соблюдение этих принципов проектирования листовых деталей напрямую обеспечивает сокращение сроков изготовления, снижение стоимости одной детали и стабильность качества. Загрузите ваш CAD-файл для бесплатного анализа конструкции и получения конкретных рекомендаций.