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レーザー切断金属加工機がチューブ加工をどのように行うか
フラットベッド式 金属用レーザー切断機 固定テーブル上でシート金属を切断する方式で、ガントリーが移動します。チューブ加工機能を追加すると、第4軸（回転軸）が追加され、被加工物が回転しながらレーザー加工ヘッドがX・Y・Zの3軸方向に移動します。この組み合わせにより、丸管、角パイプ、長方形パイプ、楕円管などに対し、ミッターカット、スロット、穴開け、ノッチ、輪郭加工などの複雑な形状を1度のセットアップで加工でき、二次的なドリル加工、フライス加工、バリ取り工程を不要にします。
回転軸、チャックシステム、ネスティングソフトウェア
チューブ加工対応 金属用レーザー切断機 回転式チャックがチューブを把持し、CNC制御で回転させる構造を採用しており、レーザー加工ヘッドと同期動作します。自己定心式チャックは、わずかな寸法ばらつきがあっても、チューブの同心度を±0.05 mm以内に保ちます。3メートルを超える長尺チューブにはテールストックを装備し、たわみや振動を防止します。ネスティングソフトウェアは、チューブ上での部品配置を最適化し、プロファイルの回転や交互配置（インターリーブ）により材料の無駄を最小限に抑えます。高度なオプションパッケージでは、導入／離脱パスおよび隣接する部品間で切断線を共有する「共通ラインカット」を適用できます。
実際の事例 — 自動車排気システム製造企業の設備更新
あるドイツの排気システム製造企業では、従来ステンレス鋼製チューブの加工を3つの別々の工程で行っていました。すなわち、直線切断にはバンドソー、穴およびスロット加工にはCNCフライス盤、取付用穴の加工にはドリルプレスをそれぞれ使用していました。この3工程方式では、3回のセットアップ、各工程間での手作業による材料搬送、およびワークピースの再位置決めに伴う公差の累積が発生していました。A 金属用レーザー切断機 4mの管容量と3kWのファイバーレーザー源で,すべてのプロファイルをカットします. 曲線関節のためのミーター,O2センサーのブングのための円スロット,ブランケットを設置するための円形穴を1台のマシンで1つのセットアップで. 排気システムごとに生産時間が 22分から4.5分に減少しました 材料廃棄物は 12% 減少しました 巣を作るソフトウェアが各管長に沿って部品の分布を最適化したからです 労働力節約だけで 14ヶ月で ROIが達成されました
管レーザー 切断 の 精度 要因
カーフ 幅,熱 影響 帯,切断 縁 質
繊維のカーフ幅 金属用レーザー切断機 狭いは,密集した巣を作ることを可能にします. 熱の影響を受けるゾーンは,光ファイバーレーザーでは0.1mm未満で,プラズマでは0.5mm~2mmです. 微細構造の変化が腐食耐性を影響する医療機器や航空宇宙における薄壁管では極めて重要です. 切断縁の平面性は0.05mm以内にとどまり,切断後の磨きなしで部品が合致する.
材料の互換性および管壁厚さの制限
鋼、ステンレス鋼、アルミニウム、銅管の加工
繊維 金属用レーザー切断機 3 kW～6 kWのレーザー光源を用いて、軟鋼管は最大12 mm、ステンレス鋼管は最大10 mm、アルミニウム管は最大8 mm、銅合金管は最大5 mmまで加工可能です。軟鋼には酸素アシストガスを用いて発熱反応を促進します。ステンレス鋼およびアルミニウムには、酸化物のない清浄な切断面を得るために窒素が使用されます。銅および真鍮の加工では、光学伝送系へのバックリフレクション防止対策が必要です。
管用レーザー切断装置の選定
性能を左右する5つの仕様
第一に、最大パイプ直径および長さ——最大ワークピースに対応できるチャックおよびテールストックの容量を確認します。第二に、レーザ出力——3 kWでほとんどのパイプ加工用途に対応可能ですが、8 mmを超える厚肉鋼管には6 kWが必要です。第三に、対応可能なパイプ形状——丸管、角管、矩形管、楕円管およびアングル材やチャンネル材などのオープンプロファイルです。第四に、自動化レベル——手動、半自動バンドル供給、または完全自動マガジン供給方式です。第五に、ネスティングソフトウェアの機能——共通線カット、自動リードイン／リードアウト、およびマルチパーツネスティングに対応しています。天辰レーザー社は、年間10,000台以上の製品を生産するスマートファクトリーを有し、 金属用レーザー切断機 専門的なパイプ加工現場における高精度および高生産性の要求に応えるよう設計されたシステムを提供しています。
よく 聞かれる 質問
レーザー切断機は丸管をどのように加工しますか？
チューブ加工対応 金属用レーザー切断機 cNC制御によるロータリーチャックでパイプを回転させ、レーザヘッドの動きと同期させることで、再位置決めなしに1回のセットアップで周囲全体に複雑な輪郭を切断します。
チューブレーザー切断機はどの程度の精度を達成できますか？
繊維 金属用レーザー切断機 スリット幅は0.1～0.3 mm、熱影響部は0.1 mm未満、切断面の直角度は±0.05 mm以内を実現し、二次的なドリル加工、フライス加工、バリ取り工程を不要にします。
ファイバーレーザーで切断可能なチューブ材質は何ですか？
A 金属用レーザー切断機 ファイバーレーザーは、炭素鋼、ステンレス鋼、アルミニウム、銅、真鍮などのチューブを、さまざまな外径および肉厚に対応して切断可能です。材質ごとに最適なレーザー出力、切断速度、アシストガスの種類と圧力を設定する必要があります。特に銅や真鍮などの高反射性金属では、バックリフレクション保護機能が必要です。
チューブレーザー切断における最大肉厚はどれくらいですか？
3 kW～6 kWの出力を持つ 金属用レーザー切断機 装置では、炭素鋼は最大12 mm、ステンレス鋼は最大10 mm、アルミニウムは最大8 mmまで切断可能です。銅合金は反射率の高さから、約5 mmが上限となります。
チューブレーザー切断は、切断（鋸断）および穴開け（ドリル加工）を置き換えますか？
はい。強化された側壁で設計された 金属用レーザー切断機 回転軸を備えた機械により、直切り、角切り、穴開け、溝加工など、あらゆるプロファイル加工を1回のセットアップで行うことができます。これにより、従来のパイプ加工で別々に行っていた切断、穴開け、フライス加工といった工程が不要になります。
ネスティングソフトウェアはどのように材料ロスを削減しますか？
ネスティングソフトウェアは、 金属用レーザー切断機 パイプの長さ方向における部品配置を最適化し、個々のプロファイルを回転・交互配置することで、手作業によるネスティングと比較して8～15％の材料節約を実現します。また、「共通ライン切断（コモンラインカット）」——隣接する部品が同一の切断線を共有する手法——を採用することで、さらに材料ロスを低減し、1本のパイプあたりの総切断時間を短縮します。